Москва
7 (495) 777 47 88
7 (495) 748 96 26
Алматы
7 (727) 266 5599
7 (701) 505 8888
Минск
8 (029) 619 0008
8 (017) 290 7072

Автоматизированная линия по производству автоклавного газобетона ТСМ-200

Новейшее Российское решение в технологии автоклавного газобетона
  • Высокая производительность при невысоких затратах
  • Новейшие технологические решения повышающие качество
  • Резка блоков с линейными отклонениями до 1.5 мм
  • Ударное формование
  • Новые решения по подготовке сырья и автоматизации

 Основы технологического решения

В технологической линии ТСМ-200 особое внима­ние уделяется качеству готовой продукции:
  • Геометрическая точность изделий, обеспечиваю­щая монтаж их на клею.
  • Физико-механические характеристики - предел прочности, теплопроводность, проницаемость
  • паром, влагопоглощение, морозостойкость.

Эти характеристики обеспечиваются качеством ис- ходного сырья (известь, цемент, песок, алюминиевая пудра), его переработкой (технология и глубина помола), смесепри-готовлением (точность дозировки, исходная температура, сырьевых компонентов, последовательность и время переме­шивания, соотношением влаги и твердого), формованием (время выдержки до резки, режимы резки, сбор и повторное использование отходов резки), теп­ловой обработкой (коэффициент загрузки автоклавов, тип источника и параметры пара, цикло­грамма подъема и сброса давления в автоклаве).
 
Особое значение имеет применение технологии ударного метода.
Структура газобетона зависит от соотношения процессов твердения и выделения газа.
Есливо время формования вязкость смеси ниже оптимальной, то нарушается баланс газовой фазы; происходит не подъем или осадка смеси. Есливязкость выше оптимальной, вспучивание идет замедленно. Массив не достигает нужной высоты. Вязкость зависит от коли­чества воды затворения (или отношения Вода/Твердое).
Снижение этого отношения сокращает количество пор малого диаметра (в интервале 0,01-0,1 мкм), которые отрицательно сказываются на морозостойкости материала.
Более низкое В/Т отношение позволяет существенно снизить время выдержки массива до разрезки (в 2-3 раза), уменьшить расход цемента на приготовление смеси (до 40%).
Вода делится на химически связанную воду, необходимую для гидратации вяжущего, физически связанную воду, адсорбированную твердыми компонентами смеси и свободную бал­ластную воду.

Использование динамических воздействий - вибрации, ударных и импульсных колеба­ний - позволяет за счет разрушения слабых коагуляционных структур перевести адсорбирован­ную воду в свободное состояние и управлять вязкостью смеси.


Технологическая цепочка

 

Помол материалов.

Помол песка осуществляется в шаровой мельнице мокрым способом до удельной поверхности 2500-3000 см2/г. Помол извести в центробежной мельнице, что позволяет довести удельную поверхность до 6500-7000 см2/г. Это снижает расход извести, повышает однородность и прочность материала.

Помол материалов. Помол материалов. Помол материалов.

 

Смесеприготовление.
Дозировка
Цемент и вяжущеепоочередно из расходных силосов винтовыми питателями подаются в дозатор.
Отдозированные вяжущее и цемент подаются через герметизатор в гидродинамический смеситель.
Песчаный шлам из шламбассейнов насосом подается в расходный шламбассейн. Из расходного шламбассейна шлам самотеком подается в дозатор и из него в смеситель.
Шлам отходов из камеры смесительной насосом для шлама подается в аппарат с цепной мешалкой объемом 14 м3, находящийся в смесеприготовительном отделении. Из мешалки самотеком при открытом электромагнитном клапане шлам поступает в дозатор.
Вода холодная и горячаяхранится в баках, из которых поступает в дозатор с отдозированным шламом отходов.
Из дозатора отдозированная вода заданной температуры вместе со шламом отходов подается через герметизатор в смеситель.
Подача и расход воды в баки и из баков осуществляется через электромагнитные клапаны и вентили.
Алюминиевая суспензия приготавливается в установке для приготовления алюминиевой суспензии.

 

Расход сырья и материалов в технологии
 

№п/п
Наименование сырья, материала, ГОСТ
Ед. изм.
Расход на м3
1
Песок кварцевый, ГОСТ 8736-85
т
0,28
2
Известь молотая, ГОСТ 9179-77
т
0,1
3
Цемент М500, ГОСТ 10178-85
т
0,08
4
Алюминиевая пудра, ГОСТ 5491-7IE
кг
0,53
5
Сульфонол, ТУ6-01-1043-80
кг
0,026
6
Технологическая вода, ГОСТ23732-79
м3
0,21
7
Машинное масло, ГОСТ 20799-88
кг
0,75

 
 
 
Формование.
При введении в смесь алюминиевой пудры начинается взаимодействие алюминия с гидратом окиси кальция. Частички алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырьков водорода, рассредоточенных по всему объему смеси.
Важнейшим фактором, определяющим свойства ячеистого бетона, является структура межпорового вещества (микроструктура), которая слагается из гидросиликатных образований, соединяющих непрореагировавшие частицы песка и вяжущего в единое целое и капиллярной пористости, пропорциональной начальному содержанию воды в ячеистобетонной смеси.
Снижение капиллярной пористости достигается сокращением количества воды затворения. Это позволяет обеспечить необходимую прочность материала при пониженном расходе цемента и меньшей тонкости помола песка.
Использование ударного разжижения смеси позволяет за счет разрушения слабых коагуляционных структур перевести частично адсорбированную воду в свободное состояние и улучшить условия порообразования.
 
Формование Формование

Резка массива сырца.
В линии применяется метод резки массивов короткой струной, что гарантирует высокую геометрическую точность изделий. Продольная и поперечная резка производится раздельно, поочередно на отдельных столах.

 Резка массива сырца Резка массива сырца

Автоклавное отделение.
Тепловлажностная обработка изделий производится в проходных автоклавах (диаметр 2,8 м, длина 32 м) при рабочем давлении – 1,2 МПа.
Контроль режимов работы автоклавов и затрат энергии осуществляется с помощью централизованной ЭВМ.

 
Автоклавное отделение. Автоклавное отделение.
 
 
 
 

Складирование готовых изделий

Массивы после автоклавной обработки устанавливаются на линию пакетирования, где происходит их деление и установка на деревянные поддоны. Затем изделия на поддоне обвязываются металлической лентой или фиксируются термоусадочной пленкой. Обвязанный пакет погрузчиком вывозится на склад готовой продукции.

 Складирование готовых изделий

Автоматизированная система контроля и управления
  • Трехуровневое управление технологической линией;
  • Режим автономного ручного управления машинами, механизмами, устройствами;
  • Режим дистанционного управления оборудованием отделений;
  • Режим полуавтоматического управления работой оборудования отделений;
  • Визуальный контроль с помощью видеоконтрольных устройств ситуации в отделениях и участках;
  • Адаптивный режим работы линии с учетом качества сырья.
Аппаратная реализация АСКУ и ее программное обеспечение позволяют:
  • иметь библиотеку рецептов приготовления газобетона;
  • производить пересчет параметров выбранной рецептуры с учетом текущих пара­метров составляющих газобетонной смеси (температура, влажность, гранулометрический состав, активность извести по данным заводской лаборатории, а также другие параметры). При этом все корректирующие изменения фиксируются в электронной и твердой копиях ведения техпроцесса;
  • вести учет расходуемого сырья и выхода изделий из газобетона (сутки, месяц,год);
  • обеспечивать выдачу рекомендаций операторам по устранению тех или иных отклонений линии;
  • производить корректировку параметров техпроцесса, выборку накопленной ин­формации только по паролю технолога, отвечающего за техпроцесс, при этом ис­ключается возможность несанкционированного доступа;адаптировать АСКУ для подключения к централизованной системе (АСУ) пред­приятия в целом, с созданием постов контроля за работой технологической линии производства газобетона руководством предприятия
 
 
  
 
 
Номенклатура продукции


Размер
Величина, мм.
Эскиз
Номин.
размер
Действ.
размер
Доп.
Откл.
Блоки
Ширина, b
 
 
 
 
Блок 100
100
99
±1,5
 
Блок 150
150
149
±1,5
 
Блок 200
200
199
±1,5
 
Блок 250
250
249
±1,5
 
Блок 300
300
299
±1,5
 
Блок 350
350
349
±1,5
 
Блок 375
375
374
±1,5
 
Высота, h
200
199
±1,5
 
Длина, l
600
598
±2,5
 
Перегородки
Ширина, b
 
 
 
 
П150
150
149
±1,5
  
П500
500
498
±1,5
 
П600
600
598
±1,5
 
Высота, h
100
99
±1,5
 
Длина, l
600
598
±2,5
 
Армированные плиты покрытия и перекрытия
 
 
 
 
 
Армированные перемычки

 
Производительность и расходы материалов
Предусмотрена установка 4 автоклавов АП-1,2   2,8м x 32м.
Цикл автоклавной обработки 12 часов.
Загрузка разовая в автоклав -81м3 ячеистого бетона-сырца.
Суточная производительность 1 автоклава - 162 м3.
Максимальная суточная производительность 648 м3.
Максимальная годовая производительность при 305 рабочих днях  197 640 м3 в год.
 
 
 
Максимальная часовая производительность резательного комплекса:
 

№п/п
Наименование показателей
Ед. изм.
ТСМ
1
Формуемый массив
М3
6,15
2
Разрезанный массив
М3
5,4
3
Цикл формовки и резки
Мин.
10
4
Время созревания массива
Мин.
40-90
5
Количество массивов в час
шт
6
7
Производительность в час
М3
32,4

 
 
 Типовые характеристики замеса для изделий объемной плотностью 500 кг/м
 

Наименование показателя
Ед. изм.
Показатели
 
Исходные данные:
 
 
1
Плотность изделий
кг/м3
500
2
Отношение Вода / Твердое
кг/кг
0,4
3
Плотность шлама отходов
кг/м3
1500
4
Объем заливки после созревания
м3
6,15
 
Расход материалов на 1 замес:
 
 
5
Известь
кг
540
6
Цемент
кг
432
7
Песок молотый
кг
1458
8
Шлам отходов
кг
578
9
Алюминиевая суспензия
кг
57,24
10
Вода
кг
820,26
11
Общая масса замеса
кг
3885,5